Како се производију прилагођени гумени тестери за оптерећење

Културизовани гумени пластири су нови облик брендинга који су предузећа у одећи, униформи, ванској опреми и промотивној трговини прихватила. У случају Б2Б купца, посебно трговаца на рубљи, дистрибутера и тима корпоративних набавки, важно је сазнати више о производном процесу. Она се побрине да се опсежне нарачке примају у складу са спецификацијама брендова, квалитетом и временским роковима. Овај чланак описује професионалну производњу како се прилагођене гумене пластире производе у општом броју наручења, њихов процес пројектовања до масовне производње.

Корак 1: Дизајн и дигитално испитивање

То почиње дизајном уметничког дела. Компаније имају тенденцију да пружају своје логотипе или бренд графике у векторима. Произвођач развија дигитални доказ који открива како ће гумени пластир бити у величини, облику и боји. У овом тренутку су завршене утакмица боја у Пантону, 2Д или 3Д ефекти и стилови границе (шивање, Велкро или лепило). Купаци Б2Б обично захтевају различите документе како би се пластир ускладио са захтевима брендинга пре масовне производње.

Корак 2: Стварање капуша

Фабрика производи калупу на мелодију након што је дизајн одобрен. Ово је веома важна процедура јер какав је какав какав какав какав је какав какав пластир и како ће трајати. У оптоварима, прецизни ЦНЦ или ласерски резани калупи се користе за производњу хиљада комад који су конзистентни. Добар квалитет калупа минимизује дефекте, време за производњу и доследан брендинг за купуваче у сукупности.

Корак 3: Припрема материјала

ПВЦ (поливинил хлорид) или силикон се обично користи у производњи кустима резичних пластира. Оба материјала су такође флексибилна, отпорна на временске услови и издржљива. У производњи на мере се материјал производи у одређеним серијама како би се осигурало да има јединственост у боји и перформанси. Уколико је потребно, производи се могу користити као и за производњу и производњу производа.

Четири корака: Убризгавање и бојање

Производња се врши инјекционим лијепилом, што је инјекција течног ПВЦ или силиконског материјала у лијепи део. Једна боја у дизајну се наноси по слојевима. Автоматизовани машини су прецизни и чак и искусни техничари разматрају сваки пластир како би спречили преливање или неравномерно расподељење боје. У случају оптоваривања, произвођачи се побрину да се циклуси машине оптимизују тако да се производњу хиљада пластира у дан не поштеди квалитет.

Корак 5: Печење и зачепљање

Печење или оштрење пластира се одвија након ињекције на контролисаним температурама. Ова процедура чини гуму тврдом и пластир може да издржи зношење. Индустријске пећи за зачешћење могу да обраде стотине калупа истовремено у производњи на великој мери, смањујући време производње без негативног утицаја на квалитет.

Корак 6: Резање и завршница

Након курације, матрице калупа се уклањају и режу у жељени облик. Површина полирања, резање ивица и проверке квалитета се спроводе како би се задовољили захтеви клијента. У овом тренутку се користе опције за подршку велкро, лепила или шваних канала, у зависности од начина на који клијент жели да задржи пластире.

Корак 7: Контрола квалитета и оптоваривање у оптовариште

У Б2Б порцелама, ово би било снажно контролисано квалитетом. Произвођачи такође тестирају пластире на флексибилност, чврстоћу боје и чврстоћу прилепљења. Квалитетни пластири се преносе само на паковање. Упаковање на велико је на начин који смањује ризике повезане са транспортом, а за обезбеђивање велике прате током прекограничне превозне употребљене су паковане патице које су отпорне на влагу и ударе.

Закључак

Производња персонализованих гумених пластира у опломним наручењима је веома систематска процедура која укључује прецизност дизајна, мајсторство садржаја и ефикасност производње у великој количини. Када је реч о Б2Б купцима, избор одговарајућег добављача ће учинити да аспекти брендинга буду доследни, трајни и трошковно ефикасни.